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伺服導軌液壓機

發布時間:2017-05-06瀏覽量:188
一.產品詳情

圖例解釋:
1.機身,2. 上浮動沖壓機構,21. 上浮動缸,22. 上浮動缸動板,23. 上浮動缸頂桿,24. 上工作臺,3. 下浮動沖壓機構,31. 下浮動缸,32. 下浮動缸動板,33. 下浮動缸頂桿,4. 主缸,5. 導向機構,51. 導軌,52. 滑塊,6. 伺服控制箱,61. 儀表,7. 液壓站
本公司生產的伺服導軌油壓機構成:包括一機身 1,及設置在該機身 1 內的伺服液壓驅動系統,該伺服液壓驅動系統包括設置在機身 1 上部的上浮動沖壓機構 2、設置在該機身 1 下部的下浮動沖壓機構 3 及主缸 4,及設置在所述上浮動沖壓機構 2與下浮動沖壓機構 3 中間的導向機構 5,所述下浮動沖壓機構 3 與該導向機構 5 活動連接,所述伺服液壓驅動系統還包括電連接上浮動沖壓機構 2 及下浮動沖壓機構 3 的伺服控制箱。所述的伺服高速精沖油壓機,其還包括一液壓站 7,該液壓站 7 連接所述的上浮動沖壓機構 2、下浮動沖壓機構 3 及主缸 4。 液壓站 7 為各個液壓缸提供動力。所述上浮動沖壓機構 2 包括從上往下依次設置的上浮動缸 21、上浮動缸動板 22、上浮動缸頂桿 23 及上工作臺 24,該上浮動缸頂桿 23 穿設在所述上工作臺 24 內。 該上浮動缸 21 設置在機身 1 上側的橫梁內 。
所述下浮動沖壓機構 3包括從下往上依次設置的下浮動缸 31、下浮動缸動板 32及
下浮動缸頂桿 33。所述導向機構 5 包括固定在所述機身 1 上的導軌 51,及與該導軌 51 活動連接的滑塊 52,所述主缸 4 與所述滑塊 52 固定連接,所述下浮動缸 31 設置在滑塊 52 內,所述導軌51 的設置方向與機身 1 的豎直方向呈 45 度角,該角度的設置便于設備精度的調整。所述主缸 4 設置在下浮動缸 31 下方。 主缸 4 為液壓缸。所述機身 1 為框架式結構,剛性好。所述伺服控制箱 6 設置所述機身 1 的側邊,所述控制箱還連接多個儀表 61。
我公司伺服導軌油壓機的沖壓動作流程 :上下浮動缸 21、31 頂出,即上下浮動缸 21,31 分別推動各自動板頂出,動板推動各自的頂桿伸出上下模具平面。 主缸 4 上升,上下浮動缸頂桿33通過上下模具先接觸材料,主缸 4繼續上升,上下浮動缸 21,31被壓回,材料被沖斷后
主缸 4 繼續上升直到工件被壓滿整個料腔,主缸 4 壓力發訊,主缸 4 快速退回,上下浮動缸21,31 頂出同時工件被退出。 
二、產品技術水平與自主知識產權情況
(一)創新點和先進性
①節能減排:液壓及電控采用智能伺服節能系統,省電50%-70%.
②安全精密:每臺機器均安裝紅外線安全光柵,有效保護操作人員,伺服智能專利控制,確保機器重復定位精度可達±0.03mm,壓力誤差±1%。
③故障率低:伺服智能專利控制系統,不做無用功,液溫不易升高,且液路系統內無負壓,較大降低了故障,延長液壓元件的使用壽命,電器設有故障自動報警及一鍵復位功能。 
④穩定耐用:機架采用整機框架結構,滑塊采用精密導軌導向運行,耐震及抗側壓力強,整機穩定,精密耐用,適用于落料、成型、擠壓等多種工藝用途。
⑤、維修方便:整機按不同功能模式、設計成模塊結構,拆裝簡便,一般故障可直接通過觸摸屏觀看,維修簡易。
(二)采用標準情況
我公司采用GB5226.1-2008標準,制定了一套詳細的制造標準流程和驗收標準,并按照我公司通過的ISO;2008質量管理體系認定進行了標準化生產、
(三)產品知識產權情
本產品截止到目前為止,已獲得一項實用新型專利,專利號:201520396661.0  ,專利證書,見本申請專利文件附件第二頁。
三、產品產業化能力、市場前景與經濟效益分析
3.1產品產業化能力和市場前景
我公司生產的伺服導軌液壓機采用高精密位移傳感器檢測,機械式限位,伺服調節限位距離,重復定位精度高,可達±0.01mm。與傳統同類液壓電腦機相比較,定位更精確。伺服電機靈敏度高,響應快速。機器操作更人性化,友好人機介面,壓力、位置、速度可在電腦屏上任意設定調節。采用閉環系統控制,壓力精度度。在全自動生產模式下可配合自動生產線使用,較傳統機型的生產周期可縮短約20% 。采用比例液壓系統控制,可以滿足不同的工藝對速度壓力的變化要求,并且運動更平穩 。保留傳統液壓機操作模式。帶移動工作臺,自動送料,保證操作工人的安全。壓制速度快,單個產品壓制工作循環為4-5秒。
伺服導軌液壓機是目前新一代環保節能液壓機設備。有較高的響應還度和較高的控制定位精度。在現代高速技術更年代,取代老式液壓機,發揮重要的作用。液壓系統主要是使用真正的同步交流伺服電機,而非有市面上的異步伺服馬達。做到了真正意義的液壓伺服控制目的。 伺服導軌液壓機具有柔性高、結構緊湊、生產率高和節能等四大優勢,其特點有: 1、節能。2、噪聲低。3、發熱少,減少成本。4、自動化程度高,柔性好,精度高。5、效率高。6、維修保養方便。與傳統液壓機比較節能效果顯著,根據加工工藝和生產節拍不同,伺服驅動液壓機比較傳統液壓機可節電 30%~70%。伺服導軌液壓機主缸上下腔分別由兩臺交流伺服電機驅動單獨控制,實現了對供入主缸上下腔流量的精確控制,從而實現對滑塊位置、速度、壓力等參數的精確控制。該伺服導軌液壓機具有高速、高效、高精、高柔性、低噪聲、智能化、節能環保等諸多優點。其在精密零件成形、精密定程工藝、精密定壓工藝、提高單次拉伸成形深度、沖裁工藝、新材料成形等方面有廣闊的應用前景。伺服導軌液壓機主要用途:用于馬達、汽車零件、家電、電子行業工裝壓制。用于壓力恒壓系統。用于壓、伸力測試系統。金屬或非金屬零件的壓印、成型、淺拉深、整形及壓力裝配等 眼鏡、五金制品壓制。可壓制的產品有表殼、眼鏡、手機制品、餐具、標牌、首飾,零件等的壓制。
可以肯定,液壓機的伺服化是未來的發展方向,對液壓機進行伺服節能改造也能夠獲得巨大的效率,相信這種性價比較高的泵控電液伺服系統會被更多的客戶所認同,必將推動整個產業的變革。伺服導軌液壓機將成為未來裝備領域的主要發展方向之一,同時伺服導軌液壓機將會朝著高速化、高效化、智能化、標準化和多用途等方向繼續發展。
四、產品社會效益分析
  我公司生產的伺服導軌液壓機具有以下幾個明顯的發展方向: 1 精密。  在五金制品中,某些產品對液壓機的精度有很高的要求,其中某些精密五金對生產的產品的精度要求達到0.01mm,至今國內只有少量廠家能達到要求,很大一部分對精度要求的很高的客戶,都是采用國外進口的液壓機。  2 節能。  由于五金制品生產廠商對利潤最大化的追求、五金原料的不斷漲價和電力分配的日益緊張,各五金制品生產廠商和液壓機生產廠商越來越關注液壓機是節能性能。同樣性能的液壓機耗費更低的能量,是五金制品生產廠商與液壓機生產廠商的共同追求。  3 快速  液壓機速度越快,則生產效率越高,五金制品生產廠商賺錢越多。同時,其在同行的競爭中有更大的優勢。  4 環保  政府越來越關注民生,好的生產環境可以提高工人的工作效率,減少缺勤率。 
為什么伺服液壓機能達到以上四個發展方向的要求呢?首先,伺服液壓系統的優點  伺服液壓系統是指由專用驅動器和伺服電機驅動的,能實現流量、壓力的閉環控制和輸出的液壓動力源。一般伺服液壓系統配備有含旋轉編碼器的伺服電機、含壓力傳感器的和液壓回路的液泵及專用的伺服控制器組成,因此伺服液壓機精度非常高。其次, 伺服液泵把傳統的閥控調速回路(定量泵機型)或泵控——節流調速(開環變量泵)回路變為泵控調速回路,無節流或溢流損失。主要具有以下特點: 1 高響應 高精度    壓力及流量響應時間小于85ms,最高可達50ms,響應性優于變量泵系統;壓力及流量重復再現性小于1%,而變量泵液壓系統的壓力及流量重復再現性分別為為2%和3%,重復精度遠優于變量泵系統;流量、壓力實現了閉環控制;有良好的低速穩定性,可實現低速及低壓的可靠控制;可實現對射膠液缸的伺服控制;伺服液壓系統比變量泵系統更適合精密成型。  由于實現了壓力及流量的閉環控制,所以伺服液壓系統可以很方便地實現對某個液缸(對液壓機而言,一般是射膠液缸)的NC控制。實現對液壓機某個動作(如:射膠動作)的實時、在線的精密控制。對液缸的NC控制可以配置閉環控制器來實現,這樣做可以大幅度提高液壓機射膠的精度。  對于某些特別的有同步動作的液壓機而言,由于伺服液壓系統的精度較高,可以用兩套伺服液壓系統實現對同步動作的精密控制,其成本比伺服閥控系統低,但效率比伺服閥控系統高,因此伺服導軌液壓機有較高的生產效益。
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